Kontrola załadunku i rozładunku – Rewista Forklift Control Vision

System Rewista Forklift Control Vision został zaprojektowany tak, aby wspierać szeroką gamę procesów logistycznych w magazynach i zakładach produkcyjnych.

1. Rozładunek dostaw
   • Automatyczne przyjęcie dostaw na podstawie danych awizowych.
   • Skanowanie etykiet oraz sugerowanie miejsc rozłożenia towarów na magazynie.
2. Przesunięcia magazynowe (zadaniowe)
   • Transport palet pomiędzy różnymi lokalizacjami w magazynie.
   • Realizacja zadań takich jak przenoszenie palet ze stref przechowywania do kompletacji.
3. Przyjęcia z produkcji i rozłożenie
   • Odbiór palet z linii produkcyjnych bez potrzeby awizowania dostaw.
   • Identyfikacja zleceń produkcyjnych na podstawie numeru linii i sugerowanie miejsc składowania.
4. Kompletacje załadunków
   • Przygotowanie towarów do załadunku na rampę lub do stref odkładczych.
   • Organizacja załadunków bezpośrednio pod transport.
5. Załadunki na podstawie awiza
   • Automatyczne pobieranie palet z przypisanych lokalizacji w oparciu o dane awizowe.
   • Kontrola poprawności załadunku i zapisywanie danych w systemie nadrzędnym.

Każdy z procesów może być w pełni zautomatyzowany lub wspomagany przez operatora, co umożliwia elastyczne dostosowanie do specyficznych potrzeb danego magazynu lub zakładu produkcyjnego. Dzięki temu system może wspierać zarówno standardowe operacje magazynowe, jak i bardziej zaawansowane scenariusze logistyczne.

1. Zaawansowane skanowanie w czasie rzeczywistym:
   • Zastosowanie dwóch kamer:
     • Jednej zamontowanej na widłach wózka widłowego, umożliwiającej precyzyjne skanowanie etykiet palet w dowolnym miejscu, w tym z poziomu podłogi.
     • Drugiej umieszczonej na dachu wózka, zapewniającej wsparcie w lokalizacji miejsc odkładczych i monitorowaniu procesów.
     • Kamery są odporne na uszkodzenia mechaniczne i przystosowane do pracy w trudnych warunkach magazynowych.
2. Czujnik odległości:
   • Inteligentny czujnik wykrywa obecność palety w zasięgu wideł, co automatycznie inicjuje proces skanowania bez konieczności dodatkowej ingerencji operatora.
3. Bezobsługowa obsługa:
   • Operator jedynie kontroluje proces na wyświetlaczu zamontowanym w kabinie wózka.
   • System automatycznie sugeruje miejsce odkładcze na podstawie partii, a także pozwala na weryfikację poprawności ostatniego odczytu.
   • W sytuacjach nietypowych operator ma możliwość ręcznego wprowadzenia danych lub pominięcia sugestii systemu.
4. Dynamiczne zarządzanie miejscami odkładczymi:
   • Podczas podjeżdżania do miejsca odkładczego system skanuje kolejne zawieszki lokalizacyjne.
   • Weryfikacja ostatniej poprawnej lokalizacji wymaga potwierdzenia przez operatora, co minimalizuje ryzyko błędów.
5. Rejestracja i raportowanie:
   • Po odłożeniu palety system automatycznie zapisuje jej lokalizację w systemie nadrzędnym, łącząc dane o palecie i miejscu odkładczym.
   • W przypadku braku połączenia dane przechowywane są w buforze i synchronizowane, gdy tylko stanie się to możliwe.
6. Elastyczność i dopasowanie do potrzeb:
   • Możliwość ręcznego potwierdzania nietypowych operacji, które są rejestrowane jako incydenty w systemie.

• Dwie kamery wizyjne o wysokiej precyzji.
• Czujnik odległości montowany na widłach.
• Wyświetlacz (tablet) do monitorowania procesów.
• Osprzęt montażowy: uchwyty, prowadniki, kable i obudowy.
• Moduły komunikacyjne zapewniające integrację z systemami nadrzędnymi, takimi jak WMS.

Korzyści z wdrożenia:

• Zwiększenie wydajności operacyjnej wózków widłowych.
• Redukcja błędów przy odkładaniu i lokalizacji palet.
• Poprawa bezpieczeństwa pracy w magazynie.
• Automatyzacja procesów skanowania, eliminująca konieczność ręcznego obsługiwania skanerów.
• Integracja z systemami WMS, umożliwiająca pełną synchronizację danych.
• Możliwość skalowania rozwiązania, co sprawia, że system może być rozbudowywany o dodatkowe funkcje.